Hűtőblokk

A blokk, vizesblokk vagy hűtőblokk a rendszer azon eleme, mely közvetlenül a processzorra illeszkedve, az általa termelt hőt a hűtőfolyadéknak adja át. Fontos rész az a hőátadó-hővezető egység, amelyet a CPU - hővezető paszta - hűtőtömb alkot. Ez vízhűtés esetén is ugyanúgy fontos dolog, mint léghűtés esetén - bordával. Ahhoz, hogy minél több hő tudjon átáramolni a hűtőtömbbe - amelyet majd a víz "elszállít" - az alábbi feltételeket kell teljesíteni:

- minél jobb felfekvés a proci és a hűtőtömb között
- minél jobb hővezető paszta legyen a proci és a hűtőtömb között

A felfekvés

"Polírozott" legyen a hűtőtömb alja azért, hogy a mikro egyenetlenségek csökkentésével minél nagyobb legyen a valódi "kontakt" felület nagysága, ezzel együtt vékonyabb lesz a hővezető paszta és ezáltal "rövidebb" lesz az út a hőáramlásban a proci-hűtőtömb között. Ha "rövidebb" az út, akkor időegység alatt több hő tud átáramlani.
A hűtőtömb leszorításakor ne lépjen fel "kibillenés", mert akkor az egyik oldalon nagyon kis mértékben eltávolodik a hűtőtömb a procifelülettől, légrés keletkezik, ami katasztrofálisan lecsökkentheti a hőátadást.

A hővezető paszta

A hővezető paszta a hőátadási folyamatban kulcsszerepet játszik. E nélkül akár 5-10 °C-al is magasabb lehet a processzor hőmérséklete. A hővezető pasztával szemben elvárt követelmények:
- jó hővezető képesség
- "lágy" konzisztencia (kis viszkozitás)
- hőmérséklettől minél kisebb mértékben függő viszkozitás-változás, azaz idővel ne "folyjék" ki a felületek közül

A hővezető tulajdonságait tekintve - növekvő hővezetési tényezős sorrendben - az alábbi "paszták" alkalmazhatók:
- adalék nélküli szilikon zsír (áttetsző lágy zsír)
- cink- , alumínium- ,vagy berillium-oxidot tartalmazó szilikonzsír (tejfehér zsír)
- alumíniumpúdert tartalmazó zsír
- rézpúdert tartalmazó zsír
- 25-30% ezüstpúdert tartalmazó zsír
- 80% ezüstpúdert tartalmazó szilikon zsír

Házilag lehet készíteni fémtartalmú pasztát csiszolással, de óvva intenék bárkit attól, hogy ezt tegye, mert amíg a gyári pasztákban a fém és a fém-oxid szemcsék kisebbek mint 0,005 mm, addig a csiszolással a szemcseméret 0,1-0,07, jó esetben, ráadásul a csiszolópapírról leválnak ugyanilyen méretű csiszolószemcsék, amelyek kemények és mintegy "távtartók" a proci és a hűtőtömb között.

A hűtőtömb

Ennek méretezése és elkészítése okozza talán a legtöbb problémát. Alapvető feladata a processzormagban keletkező hő elvezetése és átadása a folyadék-hűtőközegnek.
Kialakításánál a következőket kell figyelembe venni:
- anyagminőség
- mérete
- a folyadékcsatorna kialakítási módja
- a folyadék áramlási iránya és módja
- a tömítés (zárt "doboz") kialakítási módja
- tömítőanyag kiválasztás
- folyadék-csatlakozók kialakítása
- a hűtőtömb rögzítése a processzorra

Mint az a felsorolásból kitűnik, komoly elméleti és gyakorlati feladatot és munkát ad egy jó hűtőtömb kialakítása.

A hűtőtömb anyagminősége

A kiválasztás szempontja alapvetően a jó hővezető képességű fémféleség. Nem lebecsülendő szempont az is, hogy a kiválasztandó fémnek milyenek a forgácsolhatósági, korrózióállósági tulajdonságai. A következő alapanyagok jöhetnek szóba:
- alumínium ötvözet (szilícium, vagy rézötvözetű)
- tiszta alumínium (legalább 99,9%-os tisztaságú)
- vörösréz

A bronzötvözetek - habár jól forgácsolhatóak - szóba sem jöhetnek, mert hővezető tulajdonságaik sokkal rosszabbak még az alumínium ötvözeteknél is.
A legrosszabbul a vörösréz forgácsolható (a forgácsoló munkás rémálma), de legjobb a hővezető képessége.
Az alumíniumötvözeteknek kisebb a hővezető képessége mint a lágyalumíniumnak, de kiválóan megmunkálhatók.
Korrózióállóság szempontjából a vörösréz a legjobb, de az alumínium se rossz, ha a hűtővíz nem lúgos (pl. NaOH), vagy foszfátos (pl. trisó).
A trisó "megeszi" az alumíniumot! (Vízlágyításhoz, vagy algacsökkentés miatt szokták használni.)
Mindenképpen kicsit át kell tekinteni a hővezetéssel kapcsolatos elméletet, mert ez az egésznek a gyökere.

A HŐVEZETÉS

A hővezetés Fourier összefüggése:

Fourier

ahol a:

Lambda - hővezetési tényező
F - a hő átadó felület nagysága
dT - a hőmérséklet "változás"
dl - a falvastagság "változás"

Ezekből az következik, hogy annál több hő tud átáramlani:

- minél jobb az anyag hővezetési tényezője
- minél nagyobb a felület
- minél nagyobb a két térrész közötti hőmérséklet különbség
- minél vékonyabb a hő átadó felület vastagsága

Bordahő

A mi esetünkben azonban a hő nem a falra merőlegesen áramlik át, hanem a fallal párhuzamosan, majd onnan tovahaladva a falra merőlegesen adja át a hőt. (Tesz egy "kanyart").
Az ábrából éppen ezért az látszik, hogy minél kisebb a fal vastagsága (bordavastagság), a borda azonos hőmérsékletű felülete (fekete sávval jelölve) annál kisebb. A vékony borda felső része alig ad át hőt (dT -> hőmérsékletkülönbség nagyon kicsi).Vastag falnál sokkal nagyobb a meleg zóna magassága és felülete, tehát nagyobb az elvezetett hőmennyiség is.
A rendelkezésre álló térfogat véges, ebből következik, hogy a nagy falvastagság falaként több hőt tud átadni, de mivel csak kevés fér el egy adott térfogatban, az összes hő átadó felület kicsi.
A kompromisszum tehát az, hogy a vékony és vastag borda között kell lennie a valóságos bordának, amelynél még elég nagy a "meleg" magasság, és elég nagy a felület (bordaszám).

Ökölszabály tehát az, hogy akkor jó egy hő átadó felület, minél nagyobb a felülete.

A hőátadás alapvetően a felület nagyságától a közeg és felület hőmérsékletkülönbségétől és a hűtőközeg áramlási sebességétől függ.

Ezeken felül fontos a hűtőközeg fajhőjének nagysága és a hő átadó felület hővezetési tényezője.

Bizonyított tény, hogy a legfontosabb a hűtőtömb belső hő átadó felületének nagysága és a tömb alapanyagának hővezetési tényezője. Ha ez a kettő nagy, akkor a többi már kevésbé befolyásolja a folyamatot (természetesen jó radiátor esetén). Az áramlás sebességnek (szivattyú teljesítményének) csak akkor van jelentősége, ha a rendszernek kicsi az áramlási vesztesége (minél kevesebb a törés, szűkület, durva felület stb.)
Az áramlási sebesség növelésének nem túl jelentős hatását messze felülmúlja az, ha a hűtőtömb belső felülete nagy. Ez lefordítva azt jelenti, hogy egy bordás hűtő (pl. egy átalakított léghűtő) sokkal jobb hatásfokú, mint a "kígyós", vagy "cilinderes", mert sokkal több víz, sokkal nagyobb felületen érintkezik a hűtőtömbben. Ezeknél a be/kiáramlási folyamat kialakítása a nagyobb gond.

A nagyobb áramlási sebesség (kis belső járatkeresztmetszet) igaz, hogy nagyobb felületi áramlási sebességet eredményez (nagyobb a felületegységről elszállított hő), de lecsökken az a határréteg, ahol rétegben az áramlási keresztmetszet felé történik keveredés, mert nő a határrétegben fellépő belső turbolencia, ami csökkenti a keverést a hideg rétegekkel. A fentiekből következik, hogy ha lecsökken az áramlási sebesség, nő a gradiens áramlás a hideg rétegek felé. Ha ezt felületnövelés mellett végezzük, akkor a hűtési hatásfok szinte "négyzetesen" nő.

A nagy belső felületű és méretű hűtőtömbök a fentiek, és a "nagy" belső víztömeg miatt még szivattyúleállás esetén is megakadályozzák a proci túlmelegedését. ( A kis "lapos" kígyós tömböknél ez nem áll fenn, nem szabad kísérletezni vele!)

A talp

A talp, másképp a blokknak az alja eléggé jelentős szerepet játszik. Feladata a hő elosztás, azaz a processzor viszonylag kis felületű "sapkájáról" a hőt oldalirányban "elosztani". Erre azért van szükség, mert ha a hő nagyobb felületen van jelen, könnyebb és hatékonyabb annak az elvezetése. Ha megfigyelünk egy hagyományos CPU hűtőbordát, ott is láthatjuk, hogy - főként a jobban melegedő processzorokra szánt bordáknál - az a felülete, mely a processzorra fekszik fel, eléggé vastag. Erre azért van szükség, hogy a hűtőborda szélsőbb bordái is "kapjanak" a processzor hőjéből. A talpvastagság megállapítása nem kis feladat, ha az elméletet figyelembe vesszük. A hő (mint energia) a "forrástól" szferikusan (gömbszerű alakban) terjed a felületben. Miközben az anyagra jellemző "sebességgel" (lamda) halad, felmelegíti azt, ami idővel elér valamilyen hőmérsékletet. A hőmérséklet mértéke függ az anyag fajhőjétől is (mennyi hőenergiát képes felvenni). Lehet, hogy kicsit nehezen érthető, de álljon itt egy rajz:
Hőterjedés
Ha az anyag vastag (kék) a felületen a hőmérséklet viszonylag jól eloszlik, ha "közepesen" vastag(zöld), a hőforrás közelében már nagyobb a hőmérséklet, mint a hőforrástól távolabb.
A "vékony" (fekete) anyagnál a hőforrás közelében nagyon magas a hőmérséklet, miközben a szélein szinte hideg.(Ponthegesztésnek is ez a lényege :vékony anyag->helyi ,nagy hő bevitel, a hőelvezetés hiánya miatt megolvad és összeheged).
Megpróbáltam jelölni azt is (vastag vonaldarabokkal), hogy mekkora felületen tud nagy hőáramlási sebesség létrejönni. Igaz, hogy a "vékonynál" nagy a hőmérsékletkülönbség (dT) ami a jó hőátadást eredményez, de kicsi az a felület, ahol ez megtörténik.
A "vastagnál" kisebb a hőmérséklet különbség, de jóval nagyobb a felület! (dT kicsi, de F nagy).
Hogy hol van az optimum?
Ez egyértelműen nem határozható meg!
Ha a víz áramlási sebességét kisebbre vesszük, a vastag mindenképpen jobb hőátadást eredményez. Ha vékonyítjuk akkor növelni kell a folyadéksebességet (kicsi a "forró" felület).
A mi esetünkben 4-6 mm körül van az optimum.
Ha növelnénk a hűtőtömb befoglaló méretét, a vastagságot mindenképpen növelni kellene, mert a tömb széleit is fel kell melegíteni, mert ha hideg maradna akkor értelmetlenné válna a hőátadás (dT nagyon kicsi lenne).

Miért rossz a vékony tömbvastagság a procimag fölött?

A hővezetés (lásd hővezetési tényezőtől függő folyamat) időegység alatt sokkal nagyobb mennyiségű hőt tud "átáramoltatni" ugyanolyan felületegység esetén, mint a vizes hőátadás. Magyarán a prociból kevesebb hő tud átáramolni, megnő a proci hőmérséklete.
A vastagabb tömbalap vastagság esetén a hő gyorsan "áramlik" oldalt a tömbben, miközben a hővezetési térfogatot részben lefedi a hőátadási felület (a vízzel érintkező felületrész).

Menetek a járatok falain

Félresikerült gondolat volt, hogy fúrt (cilinderes) blokkok esetén ha a járatokba menetet fúrunk, akkor növelni tudjuk a blokk réz-víz felületét, növelve ezáltal a hőátadás hatásfokát.
Sajnos nem így van. Ez abban az esetben működne csak, amennyiben a blokkon belüli vízáramlás szinte nulla lenne (esetünkben szó nincs erről). Szivattyúnk által keltett vízáramlás esetén a menetek "fogai" között a vízáramlás gyakorlatilag nulla lenne. Ennek oka az, hogy a menet éppen közel merőleges a víz áramlási irányára, ráadásul a menetemelkedés (3/2 "völgy" vastagság) menetmérettől függően 0,25-0,3 mm!
A "ráadás" ezekre még az, hogy a menetfal érdessége miatt jelentős lesz az áramlási veszteség, azaz nő a nyomás azonos átáramlási mennyiség esetén. Mivel a szivattyú nem állandó vízhozamú, hanem nyomásfüggő, leesik a szállított vízmennyiség és vele együtt a vízsebesség.
Azaz többet ártunk vele, mint használnánk.

A hűtőtömb belső járatainak fala a lehető legsimább felületűnek kell lennie !

A hűtőtömb csonkjai

A hűtőtömb csonkjának olyannak kell lennie, ami:

- jól rögzíthető, tömítve a hűtőtömbben
- nagyobb átmérőjű, mint a vízcső (szorítás és felfekvés miatt)
- "összeférhető" anyag a hűtőtömb anyagával
- nem csúszhat le könnyen róla a vízcső

Műanyag csonkok:

A műanyagok elvileg jók, de csak akkor, ha menetesen vannak a tömbbe rögzítve.
A műanyagok nagyon nagy része - bakelit, azaz a fenol gyantákat kivéve - terhelés alatt sajnos "relaxálnak". Ez azt jelenti, hogy a műanyag megnyúlik, enged a terhelésnek. Rosszabb esetben ez repedéshez, töréshez vezet (Sokan láttatok már olyan üvegkupakot, amin ha a kupakot erősen meghúzzátok, idővel a szájvégnél "kinyílik").
Én azt ajánlom mindenkinek ilyen csőcsonkot ne használjon.

Sima csőcsonk:

Egyszerően elkészíthető, de a vízcsövet csak meglehetősen nagy szorítással lehet tömítve rátenni. A szorítás eredménye a fent említett relaxáció, a kötés idővel meglazul --> csöpögés kezdete, rosszabb esetben leesés (következményeit nem részletezem).

Fogazott csőcsonk:

A legjobb, de a kicsit nehezebben beszerezhető, vagy külön esztergáltatni kell. Működésének egyszerű az elve. A nagyobb átmérőjű "fogas" rész (lásd alábbi képen) erősen felfekszik a cső falára -> jó tömítés, de a kisebb átmérőjű részén nem terheli a csövet (nincs relaxáció).
A fog-"völgy" már magában is elég rögzítést ad, csak biztonság miatt érdemes esetleg külön még szorító kötést tenni rá (pl. csőbilincs)


Csonk

Egy példa a "profi" csőcsonkról.
Nikkelezett, tehát forrasztható a réztömbbe, de alutömbbe is jó, mert nincs elektrokémiai korrózió a réz-alu felületérintkezés hiánya miatt.
A peremes részének megfelelő süllyesztéket (alunál 1,5 mm-rel mélyebbet) készítve a réznél körbe lehet forrasztani, míg alumínium tömb esetén a kicsit mélyebbre süllyesztett "kalapra" körben ráperemezzük a furat széleit (ajánlatos előtte egy kis tömítőanyaggal, ragasztóval a furat palásfelületét bekenni).

A tömítés:

A fúrt tömböknél két helyen kell tömíteni: Az egyik a befúrási lyuk eltömítése, a másik a csőcsatlakozó tömítése.
Az befúrt oldalon a fúrt lyuknál nagyobb méretű menetet célszerű készíteni. (például 3 mm-es lyuk esetén M4, 4-es lyuk esetén M5 menet)
Rövid (5 mm menethossz) csavart kerítünk, vagy készítünk, bekenjük a csavart 2 komponensű ragasztóval (Uverapid, Eporapid) és becsavarjuk. Meghúzás után néhány órával már terhelhető a tömb.

Vörösréztömb esetén sárgaréz csavarokat alkalmazva célszerű lehet a forrasztás. Ehhez a forrasztási hőmérsékletre kell a tömböt melegíteni (250-280°C), majd az előzetesen befuttatott csavart becsavarni. (Meglehetősen "meleg" munka, a ragasztás egyszerűbb, sőt jobban tömít.)
Aki szépen akarja elkészíteni, az lereszeli a fejeket a tömb síkjáig, majd jöhet a csiszolás (kézzel).

Vigyázat, köszörűvel, vagy sarokcsiszolóval nem szabad, mert a keletkező hőtől a ragasztó tönkremegy!

A csonkot lehet menetes csatlakozóval, vagy zömítéssel rögzíteni. A zömítésnél tulajdonképpen ráperemezzük a tömb felszínétől kicsit mélyebbre süllyesztett peremes csatlakozót.
Profi módon ezt egy "kiélezett" acélcsővel, de ha nincs ilyen, letompított pontozóval sok apró ütéssel körbejárunk.
A csonk külső felületét is be kell kenni a kétkomponensű ragasztóval, azután kell lezömíteni.
A zömítés nagyon erős kötést ad!

Az osztott házas hűtőknél két megoldás marad:

- Fix rögzítés (forrasztás csavarrögzítés után), vagy oldható kötés, a későbbi szétszedéshez.
- Forrasztott rögzítésnél kicsit le kell reszelni az éleket (kb. 1mm) és összecsavarozás után a kis V alakú vájatot kell forrasztóónnal kitölteni.
Ha oldható kötést akarunk, akkor ragasztó nem jöhet számításba. A tömítő anyag választék:

- szilikongumi
- körömlakk

A szilikongumi nagyon rugalmas és úgy ahogy vízálló (csak a "Gumiám" -hoz hasonló, mert az építőipariak nagy része csak korlátozottan vízálló!)

Szilikongumi hátrányai:

- ecetsavas kiválással köt, így zabálja az alumíniumot, de még a rezet is megtámadja
- hosszú idő alatt köt meg (2-3 nap, ha jól össze van nyomva)
- a mikrobák, a benne mindenképpen maradó ecetsav miatt könnyen elkezdenek tenyészni (fekete lesz tőle a szilikongumi)

Lehet, hogy furcsa, de a jó öreg körömlakk kiváló tömítő anyag!
Kicsit fel kell hígítani annyira, hogy tejszíntől kicsit sűrűbb legyen.
Zsírtalanítása a felületeknek!
Be kell kenni a illeszkedő szélső felületet (a tömb külső élét), majd rátéve a fedelet a csavarokat gyorsan meghúzzuk.
1-2 óra múlva tökéletesen megszárad (aceton gyorsan elillan)
A külső illeszkedő élet és a csavarok fejét is érdemes lekenni így, biztosabb a kötés.

A körömlakk jellegzetessége:

- erős kötés
- csak az aceton oldja
- nagyobb a hő tágulása a fémeknél, így melegedéskor még jobban tömít
- 100°C-ig hőálló
- gyorsan szárad

A kötések:

Ragasztás (osztott blokk):

Használható:

- vízszerelésnél használt szilikongumi (fátyolosan áttetsző)
- olajálló "autós" szilikongumi (piros színű)
- hengerfejtömítésnél használatos sötétbarna sűrű folyadék. Ez alkohollal oldódik, 3-4 óra alatt megköt, kemény, víz-, hő- és olajálló (szétszedéskor, mint a körömlakk lepattan). Nagyon jól tapad a felületekhez! Nem ereszt.

Bármi mást felejtsetek el! Nem éri meg!

A fehér, adalékolt szilikongumik csak mérsékelten vízállóak (építőipari tömítők).

Ragasztás (furatlezárás, csonkrögzítés):

Csak 2 komponensű ragasztó. (Fagyálló oldja!)

A pillanatragasztók házi barkácsolásnál nem tarthatók igazán kézben.

"Uverapid" vagy "Eporapid" (5 , 10 , 20, amik a kötési időt jelzik percben, 20°C hőmérsékleten).Ezek bármely barkácsboltban kaphatók, két fogpaszta tubushoz hasonló kiszerelésben. Vízállóak, hőállóak 100°C-ig.

Nagyon fontos, hogy a ragasztó annál jobban köt, minél kisebb a kötési vastagsága, mert a ragasztót "nyírásra" szabad főleg terhelni.
Akkor a legjobb, ha passzosan illeszkednek a ragasztandó felületek.
A kétkomponensű ragasztók kötése jelentősen gyorsul a hőmérséklet emelésével, 60°C-on a kötési idő a megadottnak már csak fele!

A "dugózás" technológiája:

- a furatba passzoló "drótot" satuba befogva, a végét kicsit elkalapáljuk, apró, de sűrű kalapácsütésekkel
- csak ezután fűrészeljük le a megfelelő hosszt (4-5 mm)
- az 1:1 arányban összekevert ragasztóba mártott gyufaszállal a furat belső felületét egyenletesen, de nagyon vékonyan(!) bekenjük, ugyanígy a levágott csonkot is
- belehelyezve a furatba kalapáccsal szintig ütjük. A kicsit "kalapos" dugó nagyon bele fog szorulni, a ragasztó meg kitölti a mikro méretű helyet
- minden dugó beragasztása után, ha türelmetlenek vagyunk, az egész tömböt hajszárítóval, vagy gáz fölött annyira melegítjük fel, hogy kézzel éppen még megfogható meleg legyen
- félretesszük, hogy lehűljön (kb. 50 perc)
- már szerelhetjük is be

Ha nem sietünk (ez a jobb) akkor 24 órát kell várni, mert szobahőmérsékleten 24 óra múlva éri el a ragasztó a maximális szilárdságát.
Ezután már lehet szépítgetni (csiszolás).

Zömítésnél szintén alakzáró kötést kapunk, de mivel a zömítés során a két anyag "egymásba hatol", tökéletes zárást is biztosít (ragasztás nélkül).
Zömítéssel jóval kevesebb forgácsolási munka kell, egyszerű, nem lazul ki, helyi fémes kötés alakul ki.

Dugozas

Dugozas 2

A tüske úgy működik, hogy amikor benyomódik az anyagba, a "kifolyó" anyag körbeszorítja a csapot, sőt benyomódik a csapba.
Lezáródik a csap és a furat közötti rés -> össze zömül a két anyag.
A kiálló csaprészt rá lehet kalapálni, de a kalapálás az összeszorítással ellentétes hatású, kitágítja a zömítést (továbbra is légzárást biztosítva), de a kilazulás elleni védelmet megszünteti!, ezért a kiálló részt síkba reszeléssel és csiszolással tüntessük el!

Forrasztás:

- dugót az előzőek szerint kell elkészíteni
- tömböt és a dugókat fel kell melegíteni 250-280°C-ra (gázsütő), itt még nem oxidálódik. Akkor jó a hőmérséklet, ha a "forrasztócin" (forrasztó pákához való) már megfolyik a felületén
- forrasztózsírba dugott forrasztóhuzallal a furat felületét egyenletesen befuttatjuk
- a dugókat is hasonlóképpen befuttatjuk (csipesszel megfogva, mert forró!)
- együtt ismét felmelegítve, a dugókat a ragasztáshoz hasonlóan kalapáccsal beütjük a furatba
- hagyjuk kihűlni (Nem szabad víz alá tartani, mert a gőz behatolhat a forrasztási felületek közé és az szivárgási kezdőhely)
- lehet szépíteni (csiszolás)

A lágyforrasztás nagyon erős kötést ad (lásd elektronikus áramkörök).

Keményforrasztást szerkezeti elemek kötésénél alkalmaznak, ahol például a két összeforrasztandó anyagnak azonos terhelést kell kibírnia. A hűtőtömbnél erről szó sincs!

Mit kell elviselni a ragasztásnak, vagy forrasztásnak?
- maximum 0,15 bar nyomást (a vízvezetékben 7 bar van)
- a csőcsonknak a víztömlő súlyát és esetleges kismértékű feszülését, ahogy a többi alkatrészek között "kígyózik"

Ezek kis terhelések.

Blokkon belüli áramlási veszteségek

Az áramlási veszteség az áramló víz irányváltozásából adódó, közeghatáron fellépő "ütközés" miatt létrejövő nyomásnövekedésből adódik. Mivel a szivattyúnk nem állandó mennyiséget szállító szerkezet (nem úgy mint a fogaskerék szivattyú), a nyomásnövekedés szállítási veszteséggel jár. Magyarán nagy áramlási veszteségű hűtőtömb miatt lecsökken a vízsebesség, lecsökken a tömbön időegység alatt átáramló víz mennyisége, tehát csökken az időegység alatt "elszállítható" hő mennyisége.

Blokkunk áramlási veszteségét a következőképpen tudjuk megvizsgálni: Fogunk egy néhány literes edényt, szivattyúnkkal megtöltjük vízzel, ennek idejét stopperrel megmérjük. Majd szivattyúnk nyomócsonkját összekötjük a blokkal egy darab csővel. Megismételjük az előző procedúrát. Nyilván a blokkon keresztül az edény feltöltési ideje kisebb nem lesz, mint blokk nélkül, szinte biztos, hogy több időre van szükség így feltölteni. A két mért időből nagyjából meg tudjuk állapítani blokkunk "jóságát" áramlási szempontból.

Blokk tervezésekor betartandó néhány alapszabály

A hűtés hatásfoka (hűtőtömb oldaláról) annál jobb, minél:

- nagyobb a hűtőtömb hővezetési tényezője
- nagyobb a hűtőtömb vízzel érintkező belső felülete
- kisebb a hűtőtömbben áramló víz áramlási vesztesége
- nagyobb az hűtőtömbbe időegység alatt beömlő (és természetesen kiömlő) víz mennyisége, magyarán a víz áramlási sebessége

Egy blokk kialakítása akkor mondható jónak, ha ezen feltételek mindegyikének kivétel nélkül megfelel, nem akkor, ha ezek közül valamelyik feltétel kimagaslóan jól teljesül, de valamely feltétel rovására. (Pl. nagy vízzel érintkező felületet tudunk kialakítani akkor, ha blokkon belül a járatkialakítás egy keresztrejtvénybe illő labirintusra hasonlít, de ezzel drasztikusan megnő az áramló víz áramlási vesztesége).

Utómunkálatok....

Ha a tömb rézből készült és forrasztással lett összeszerelve, akkor a tömb belső felülete mindenképen kisebb-nagyobb mértékben oxidálódott!
Ezt könnyen el lehet távolítani kis koncentrációjú sósavas kezeléssel: 2x-esére higított folyékony vízkőoldóval fel kell tölteni a tömböt és pl. gáz fölött úgy 40°C-ra felmelegítve 3÷5 percre magára hagyjuk, majd a vízkőoldót kiöntve sima csapvízzel átöblítjük.

Ezután jön az "átmosás", bármilyen anyagú tömb és radiátor esetén.
A rendszert feltöltjük 1 liter desztvíz(csapvíz)+ 1 kávéskanál TRISÓ (trinátrium-foszfát, melyet pl. DM-ben is lehet kapni) oldatával. Járatjuk a szivattyút kb. 10 percig, majd a "mosófolyadékot" leengedjük.
A rendszert ismét feltöltjük csapvíz, vagy desztvízzel és ismét 10 percig keringtetjük.(a "mosófolyadék" nyomainak eltüntetése).Leeresztjük a vizet és most már desztvízzel töltjük fel.

A mosás oka:

- eltüntetjük a tömb elkészítésekor mindenképen visszamaradt olajfilmet, amely vízzel keveredve kitűnő táptalaja a baktériumoknak->algásodás
- savmentesítés (rézblokknál lényeges)
- az alumínium alkatrészeken néhány mikron(!) vastag korrózióállóságot növelő oxidfilm réteg keletkezik, amely a hőátadást nem befolyásolja